Nils Buchner dürfte froh sein, diesen „Arbeitskollegen“ zur Seite zu haben! Denn der übernimmt es für ihn, die länglichen Säcke von einem Förderband zu nehmen, sie zu heben und auf Paletten zu stapeln, während Buchner die Pellet-Absackanlage der „Westerwälder Holzwerke“ (WWHW) bedient. Elf Lagen schichtet der „Kollege“ übereinander, bestehend aus je fünf Säcken – jeder davon 14 Kilogramm schwer. Dieser „Kollege“ jedoch ist kein Mensch, sondern ein Roboter. Und er greift die Säcke auch nicht, sondern packt sie mittels Unterdruck mit vier Saugnäpfen. „Supreme Pellets“ steht auf diesen Säcken. Ist da also etwas anderes drin als die bewährten Westerwälder Holzpellets?
Nicolai Klein schildert, dass die Oberfläche der „Supreme Pellets“ ideal sei, um Flüssigkeiten im Stall aufzunehmen.
Nach dem Absacken laufen die Säcke über ein Band zum Roboter.
„Grundsätzlich produzieren wir Holzpellets nach der Norm DIN EN ISO 17225-2“, erläutert Daniel Rahn, Prokurist und Projektingenieur der WWHW. Er kümmert sich ums Qualitätsmanagement der Produkte und führt aus, dass die besagte Norm haarklein regele, wie Holzpellets als Brennstoff zu produzieren sind, damit sie die auch als „A1“ bekannte Qualitätsklasse erreichen.
Rahn hat im Pelletwerk der WWHW, wo er Produktproben begutachtet, eine lange und recht komplexe Tabelle dabei. In der sind gewiss zwei Dutzend „Prüfpflichtige Produkteigenschaften“ in detaillierten Grenzwerten aufgeführt, die zur Erreichung der Norm eingehalten werden müssen – von der „Schüttdichte“ bis zum Durchmesser.
„Natürlich: Den Kunden, der unsere Holzpellets als Einstreu in seinem Stall benutzt, interessiert dann die mechanische Festigkeit, Themen wie der Heizwert oder die Ascheerweichungstemperatur eher weniger“, ergänzt Rahn mit Blick auf das Papier augenzwinkernd. „Für ihn sind ganz andere Faktoren entscheidend!“
Daniel Rahn überprüft die Pellets direkt an der Presse.
So sei zum Beispiel für den perfekten Betrieb einer Pelletheizung wichtig, dass der Feinanteil möglichst gering ist, der mit der mechanischen Festigkeit zusammenhängt: Werden die Pellets in den Bunker eingeblasen und reiben dabei aneinander, soll möglichst wenig Abrieb entstehen. Ebenso ist der Heizwert ein wichtiges Kriterium, um „möglichst viel Wärme fürs Geld“ in die Stube zu bekommen. „All das ist im Stall jedoch überhaupt nicht erheblich“, betont Rahn, „dort liegen die Pellets auf dem Boden und sollen die Stallhygiene verbessern.“
„Dabei ist eher die Oberflächenstruktur der Pellets von
Interesse, ob sie zum Beispiel Flüssigkeiten besser aufnehmen können“, fügt Nicolai Klein hinzu. Er ist Betriebsleiter des Kraft- und Pelletwerks bei den WWHW und stellt heraus, dass der klassische Pellet zum Verfeuern eine vergleichsweise glatte Oberfläche aufweise. Diese besonders gute Festigkeit erreichen die Westerwälder in ihren Pelletpressen, indem den Holzspänen, die zu Pellets gepresst werden, ganz geringe Mengen Stärke zugesetzt werden, verrät Klein einen technischen Kniff.
„Der Anteil der Stärke in unseren Pellets liegt allerdings bei maximal 0,3 Prozent“, erklärt Daniel Rahn. Diese Stärke sei vollkommen natürlich, da es sich im Grunde um Mehl handele, wie man es daheim zum Kuchenbacken benutzt: „Das ist eine Mehlmischung, meist Mais und Weizen. In den Mühlen, in denen Getreide zu Mehl vermahlen wird, fällt sogenannte ‚An- und Abfahrware‘ an. Wenn in den Walzenstühlen beispielsweise von Maismehl auf Weizen umgestellt wird, entsteht eine Vermischung in den Prozessen der Mühle, ehe alle Reste der vorher vermahlenen Mehlsorte aus der Anlage heraus sind“, schildert der Ingenieur. Um trotzdem Sortenreinheit in der Mehltüte hinzubekommen, werde diese An- und Abfahrware in der Mühle in eigene Silos abgezweigt. „Und diese Mehlreste werden uns dann als ‚technische Stärke‘ verkauft“, ergänzt er. Dabei sei es egal, um welches Mehl es sich handele. Für die Pelletproduktion sei allein die in den Mehlen enthaltene Stärke wichtig.
Und hier wird der wichtigste Unterschied zu den „Supreme Pellets“ für den Stall deutlich: In denen fehlt die geringe Menge Stärke. Denn im Stall ist es eher gewollt, dass die Pellets nicht ganz so fest sind wie die original Westerwälder Holzpellets für die Heizung. „Im Stall werden Pellets ohnehin vor dem Einsatz ein bisschen mit Wasser benetzt“, sagt Daniel Rahn, „man geht einmal mit dem Gartenschlauch drüber, weicht die Pellets etwas ein, so dass sie zerfallen – nicht staubig allerdings, sondern eher griffig.“
Um diese andere Beschaffenheit hinzubekommen, werde nicht nur auf die sonst bewährte Stärke verzichtet, so Nicolai Klein: „Wir spielen auch noch mehr mit der Dampfzufuhr bei den ‚Supreme Pellets‘. Vor unseren Pelletpressen gibt es einen Reifebehälter. Dort wird den Holzspänen Dampf aus unserem benachbarten Biomasseheizkraftwerk hinzugefügt. Das passiert auch im normalen Pressprozess für die Brennstoff-Pellets. Aber bei denen für die Einstreu geben wir viel mehr Dampf drauf, um eine offene Oberfläche der fertigen ‚Supreme Pellets‘ hinzubekommen“, erläutert der Betriebsleiter. „Die Oberfläche wird dadurch nicht so glänzend-gebunden, sondern eher schuppig, offenporig.“ Und das, so Klein, komme der Fähigkeit der „Supreme Pellets“, die Feuchtigkeit im Stall besonders gut aufzunehmen und nebenbei Gerüche zu binden, sehr zugute.
Daniel Rahn unterstreicht abschließend noch, dass sich die beiden Pellet-Sorten in einer Hinsicht überhaupt nicht unterscheiden: „Beide sind 100-prozentige Naturprodukte! An beide Produkte legen wir die selben Nachhaltigkeitskriterien an: Ressourceneffizienz, Regionalität, eine niedrige Treibhausgasbilanz. Es sind auch in beiden Fällen Pellets aus chemisch unbehandelten Nebenprodukten aus unserem Sägewerksprozess gleich nebenan.“
„Mitarbeiter“ ohne Rückenschmerzen: Der Roboter übernimmt das Stapeln der „Supreme Pellets“.
Nils Buchners stählerner „Kollege“ hat unterdessen schon wieder elf Lagen Säcke voll „Supreme Pellets“ aufeinander gestapelt, die direkt nebenan im „Absacker“
befüllt und verschlossen worden sind. Die fertig bestückte Palette fährt daraufhin auf einem Förderweg zu einer Station, wo die Säcke darauf für mehr Stabilität beim Transport in Folie eingewickelt werden.
Es ist gewiss gut für seinen Rücken, dass Buchner die in Summe 770 Kilo schweren Gebinde je Palette nicht den ganzen Arbeitstag über selbst heben muss – sondern am Bildschirm den Roboter dirigieren kann.
